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接着剤とシーラントの配合、試験、塗布における粘度の監視と制御

序言

接着剤とシーラントは、建設、製造、メンテナンスのシステムの接合、保護、シーリングに広く使用されています。

この業界は、限られた原材料(石油の埋蔵量)と、合成化合物が人間の健康と環境に悪影響を与えるため、課題に直面しています。 接着剤の製造に使用される主要な原材料は、原油と石油化学製品から供給されています。 これらの製品の変動価格は、最近の参加者の収益性に影響を与えています。 業界のリーダーは、自動化、産業用モノのインターネット(IIoT)、シミュレーション技術などのより高度なテクノロジーの採用に向けて動いており、持続可能な生産や費用効果の高い運用のための広範な研究開発活動など、さまざまな戦略的イニシアチブに取り組んでいます。

接着剤とシーラントの産業用途と市場洞察

さまざまな部門や産業では、プロセスの一部として接着剤を使用しています。

  • 包装産業の閉鎖システムとしての接着剤、
  • 超高層ビル、飛行機、電車、バスなどの複雑な構造物を構築するためのシステムとしての接着剤。
  • 自動車の組み立て(カーペット、ダッシュボード、座席などの接着)、
  • iPhoneの画面を接着するような一般的な製造、
  • エレクトロニクス製造、太陽電池製造、
  • 窓とドアの製造。

接着剤とシーラントの市場規模は58.9年に2019億米ドルと推定され、73.8年から2024年までのCAGRは4.6%で、2019年までに2024億米ドルに達すると予測されています( 市場と市場)。 紙および包装、建築および建設、木工、消費者/ DIY、自動車および輸送、皮革および履物、組立などのさまざまな用途での接着剤およびシーラントの使用の増加は、接着剤およびシーラント市場の成長を推進しています。

自動車および輸送セグメントは、軽量で効率的で環境に優しい車の需要の増加により、2019年から24年の間に価値の面で最高のCAGRで成長すると予想されます。 急成長しているインド、中国、韓国、マレーシア、ベトナム、台湾、インドネシアなど、この地域の他の国々での接着剤とシーラントの需要の高まりは、世界中の接着剤とシーラント市場の成長を加速させています。

配合、試験、塗布におけるシーラントと接着剤の粘度とレオロジー

講座申込

現在、自動車分野やその他の製造業で、スポット溶接、機械的ファスナー、その他の従来の接合方法の代替品として、新しい高強度工業用接着剤が使用されています。 接着剤は、通常の機械的固定で達成される局所的な強度ポイントと比較して、より大きな表面積にわたってより均一な結合強度を含む、従来の固定技術と比較していくつかの主要な利点を提供します。 接着剤は、通常、その相を液体から固体に変えることにより、表面を結合するために使用されます。 これは、温度変化(ホットメルト接着剤)によって引き起こされることもありますが、他の場合、周囲条件(接着剤)で接着剤が固まることもあります(溶剤の蒸発や周囲の空気の湿度など)。

構成

接着剤とシーラントは、基材を結合したり、ジョイントやギャップをシールしたりするために使用される複雑な配合です。 それらはさまざまな形で提供されますが、通常、高分子材料または硬化剤、界面活性剤、および溶媒を含む分散液です。 接着剤は反応性でも非反応性でもよい。 反応性接着剤の場合、接着はエポキシ樹脂と硬化剤などのXNUMXつ以上の反応性成分を混合することによって誘発されるか、UV放射、熱、水分などの外部刺激によって誘発されます。 非反応性接着剤の場合、接着は、たとえば圧力や溶媒蒸発などの物理的刺激によって引き起こされます。 シーラントの場合、主な機能はジョイントまたはギャップをシールし、水分、溶剤、またはガスがシステムまたはコンポーネントに出入りするのを防ぐことですが、多くのシーラントは複数の機能を持つことができます。

ほとんどの接着剤とシーラントは高分子材料で構成されているか、反応後に架橋高分子ネットワークを形成するモノマーまたはオリゴマーを含んでいます。 したがって、これらの成分の分子量と分子構造は、接着前後の材料特性にとって重要です。 多くの接着剤およびシーラント配合物は、分散ポリマー、またはコーキングの場合は分散固体を含むエマルジョンを含む二相系です。 どちらの場合も、粒子サイズと液滴サイズが製品の性能にとって重要になる可能性があります。

接着剤とシーラントを使用しようとする人は誰でも、正しい材料の選択と適切なプロセスの決定という手ごわい挑戦に直面します。 接着剤またはシーラントは、基材表面に流れてから、接合部に有害な内部応力を発生させることなく、流動可能な液体から構造上の固体に変化する必要があります。 発生する接着剤またはシーラントの問題の多くは、材料やジョイントの設計の選択が悪いためではなく、適切なプロセス制御がほとんどない欠陥のある生産技術に直接関係しています。

製剤の調製に粘度測定が重要なのはなぜですか?

製造プロセスを設定する際に考慮すべき接着剤とシーラントには多くの種類があります。 粘度を慎重に検討することで、製品の設計とその製造に必要な製造プロセスの両方に適切な材料を選択できます。

現代の接着剤は、多くの場合、特殊な機能を果たすコンポーネントの複雑な配合です。 有用な接着結合およびシーリングシステムへの原材料の配合は、それ自体が幅広い技術分野です。 接着剤とシーラントは、さまざまな形で製造できます。XNUMX液およびXNUMX液、溶剤ベースの溶液、水ベースのエマルジョン、支持または非支持フィルム、予備成形ペレットまたは成形押出物、および他の多くの形態。 このさまざまな配合の可能性と最終用途の形態は、接着剤とシーラントの開発の高度な状態を示しています。

粘度(およびレオロジー)は、接着剤の製造および加工における最も重要なパラメーターのXNUMXつです。 さらに入ってくる材料は、使用前に粘度テストを行う必要があります(たとえば、投与システムで)。 接着剤の粘度を制御するために、さまざまな溶媒、可溶性剤、樹脂粉末、または不活性フィラーを使用できます。 接着剤系の粘度は、用途と操作環境に応じて増減する必要があります。

  • 粘度制御は、一貫した製品とボンドラインの厚さを維持するために一般的に使用される方法のXNUMXつです。 増粘剤 チキソトロープ剤は、粘度調整により接着剤ラインの適切な厚さを維持するために使用されます。
  • 流量特性は、 フィラー、接着剤自体の内部に「内部シム」としてスクリムまたは織物テープを使用するか、硬化サイクルを慎重に調整します。 フィラーは、接着剤の粘度やその他の特性を制御するために組み込まれています。
  • 空気の閉じ込めは、特に小規模なアプリケーションで障害の原因になる可能性があります。 適用前のシステムからの空気の除去は、必要な処理ステップです。 空隙があると、接着剤が基材表面と完全に接触しなくなり、強度が低下する可能性があります。 希釈剤 粘度を下げ、接着剤が基材を効果的に濡らすのにかかる時間を減らします。 粘度の低下は、閉じ込められた空気の除去を助け、基材表面にある可能性のある細孔および空洞を充填する際の接着剤の毛管作用を助ける。 しかし、希釈剤、特に未反応の液体樹脂を添加すると、通常、架橋密度が低下し、その結果、高温強度が低下し、耐環境性が低下します。
  • 混合比 多くのXNUMX部構成の資料では、大きな問題になる可能性があります。 一部のシステムは、混合比のわずかな変化に非常に敏感です。 多くの材料は化学量論的にバランスが取れており、比率が異なると材料が不安定に硬化したり、最適な性能を発揮しなかったりする可能性があります。 混合比にそれほど敏感ではない一部の材料は、比が変化するとわずかに異なる特性を示す場合があります。 比率が異なる混合物で硬化する材料は、わずかに異なる最終硬度と引張強度を持ち、最終性能に影響を与える可能性があります。 混合比に関する厳しい要件を満たす代替ソリューションは、混合プロセス全体にわたって粘度を継続的に監視し、所望のフロー特性に応じて異なるコンポーネント/材料の量を調整することです。
  • 二液型接着剤の混合は基本的なプロセス機能ですが、これらの接着剤が適切に機能するためには不可欠です。 不十分な混合は、部分的な化学反応を引き起こし、部分的に硬化する可能性があります。 硬化材料が不十分であると、接着強度が低下し、物性が低下する可能性が高くなります。 また、元のコンテナの混合は非常に重要です。 フィラーまたはその他の成分が沈殿する可能性があります。 確保する 均質混合 最大の特性を達成するには、混合前の各成分の(XNUMXつの部分の)が不可欠です。 混合物の複数のポイントでの粘度測定は、アプリケーションに必要なレベルに均一性を監視および調整するのに役立ちます。

一部の接着剤の低速で重要な処理要件は、特に大量生産作業において大きな欠点となります。 接着剤に複数の成分がある場合、部品を慎重に計量して混合する必要があります。 設定操作には、多くの場合、熱と圧力が必要です。 設定時間が長いため、組み立てに治具や治具が必要になります。 接着特性は硬化パラメータと表面処理に依存するため、厳密なプロセス制御も必要です。 品質管理のための完成したジョイントの検査は非常に困難です。 これには、均一な品質を確保するために、ボンディングプロセス全体を厳密に制御する必要もあります。 非破壊検査技術では、関節強度を定量的に予測することはできません。

試験における粘度測定

接着剤およびシーラント業界では、いくつかの理由からテストが非常に重要な機能です。 接着剤、基材、および接合部の設計のパラメーターのみに基づいて接合部の特性を確実に予測することはできません。 接着剤の粘度は、製品をどれだけ簡単に表面に押し出したり広げたりできるかを示します。 液体の硬化速度と表面張力とともに、接着剤の濡れ特性に関連する情報と、接着剤の年齢と配合に関する情報を明らかにします。 自由流動性の接着剤またはシーラントの粘度測定は、通常、ASTM D 1084に記載されている以下のいずれかの方法に基づいています。接着剤およびシーラントのテストはさまざまな理由で行われます。 次のいずれかに使用されます。

  • 接着剤、被着体、または接合部の設計などの材料またはプロセスから選択します。
  • 生産材料の品質を監視して、ボンディングプロセスでの使用が最後に検証されてから変更されていないことを確認します。
  • 表面の洗浄や硬化などの接着プロセスの有効性を確認します。 または
  • ボンドのパフォーマンスに測定された差異をもたらす可能性のあるパラメーターまたはプロセス変数を調査する

接着剤とシーラントのテストには、基本的な特性テストと最終用途テストのXNUMXつの一般的なカテゴリがあります。 粘度テストなどの基本的な特性テストは、通常、ジョイントシステムが特定の用途に適していることが確認されたら、入ってくる接着剤または基材の一貫性を評価するために使用されます。 多くの場合、基本的なプロパティテストは、失敗または説明のつかない出来事が発生した後に行われ、入ってくる材料の変更が原因である可能性があるかどうかを判断します。 接着剤およびシーラントの多くの標準テストは、米国材料試験協会(ASTM)および米国国防総省や自動車技術者協会などの他の専門組織によって指定されています。

入荷する材料の品質管理: また、入ってくるバルク製品を社内で基本特性をテストする必要があります。 これらの検査は通常、色、粘度、固形分、ガロンあたりの重量、ポットライフ、オープンタイム、フローなどの物理的および化学的特性の評価で構成されます。 非常に高い割合の欠陥は、不十分な出来映えまたは接着に関する理解不足に起因する可能性があります。 仕様は、品質管理プログラムに必要な部分です。 仕様とは、単に、使用を受け入れるために接着剤、シーラント、またはプロセスが満たさなければならない要件のステートメントです。

接着剤は単一成分でも構いませんが、多くの場合、樹脂と硬化剤のXNUMXつの成分で構成されています。 すべてのコンポーネントと混合製品を個別に粘度テストする必要があります。 接着剤およびシーラントの基本的な材料特性を特徴付ける標準的なテストの一部は次のとおりです。

  • ASTM D1084接着剤の粘度
  • ASTM D2556せん断速度依存の流動特性を持つ接着剤の見掛け粘度
  • ASTM D3236ホットメルト接着剤およびコーティング材料の粘度

デリバリーシステムの粘度管理

これらの新しい工業用接着剤は、自動車と一般的な製造の両方の目的で使用される場合、さまざまな接着剤デリバリーシステムを使用して塗布されます。 これらは、完全にロボット化された塗布システム(プライミングされていないボディパネルやフロントガラスなどのワークピースに正確で一貫して測定された接着剤のビードを迅速に塗布する)から、工場労働者がパネルや部品に接着剤を手動で塗布するために使用するガンベースのアプリケーターシステムにまで及びます。生産ラインの組み立て中。 適用中の材料のより一貫した流れとビードを達成するために、流体粘度調整器をポンプの下流に追加することができます。

レオロジーと粘度は、シーラントと接着剤に関連する最も重要な特性の一部であり、塗布するために液体のような特性を示す必要があります(流動する必要があります)が、基材に付着または結合するのに十分な「タック」も必要です。粘弾性特性の影響を受けます。 適用されると、ほとんどの材料は、堅牢なシールまたは接着剤結合を形成するために液固転移を起こすように設計されます。 低粘度の接着剤の場合、接着面に浸透し、接着ギャップに流れ込むために粘度が重要です。 高粘度の接着剤の場合、大きなギャップを埋め、表面の小さなギャップや細孔に流れ込むのを防ぐために、正しい粘度が必要です。

粘度は、流動特性の測定値であり、その制御は、接着剤とシーラントの供給ステップの最も重要な操作のXNUMXつです。 スラリー粘度がいかに重要であるかのキーポイント:

  • 粘度の測定により、密度、安定性、溶媒含有量、および分子量の変化を確認できます。 粘度は、 粒度分布。 粒度分布の変化は、密度、レオロジー、コーティング厚などの特性に影響を与える可能性があります。 影響を受ける可能性のあるプロパティは 耐薬品性、熱特性、耐衝撃性、収縮、柔軟性、保守性および強度。 それぞれの用途で接着剤とシーラントの適切な特性を達成するためには、粘度を継続的に監視し、配合に必要な調整を行うことが不可欠です。
  • 温度、水分レベル、二酸化炭素、pH、酸素などの化学物質が接着剤やシーラントに悪影響を与える可能性があるなど、環境要因による配送の問題を検出して回避するには、継続的な粘度の監視と制御が不可欠です。

均一な塗布プロセスを持ち、材料を無駄にせず、エネルギー使用量を最適化するために、粘度が自動的に実質的に一定の値に調整されることが非常に望ましい。 リアルタイムのインライン粘度監視および制御 に不可欠です パフォーマンスを改善し、コストを削減 接着剤とシーラントのほぼすべての調合と配送プロセスで。 プロセスオペレーターは、粘度と温度を監視する粘度計の必要性を認識しており、一貫性を確保して故障を減らすために、主要なプロセス変数として温度補正粘度を使用できます。

接着剤とシーラントの配合、試験、配送において、粘度の監視と制御が重要なのはなぜですか?

接着剤とシーラントの準備、テスト、および塗布における粘度管理の幅広く重要な利点:

  1. 接着とシーリングの品質: 結合された部品は完成品の仕様に準拠する必要があり、プロセス制御はそれを達成するために重要です。 インラインの粘度の監視と制御は、接着剤とシーラントの用途で、デリバリーおよび配合システムに必要な一貫性を実現するのに役立ちます。
  2. 欠陥を減らす: 粘度制御は、接着剤とシーラントの準備、テスト、配送のプロセスにおけるミスの頻度を軽減するのに役立ちます-空気の閉じ込め、水分レベルの増加
  3. より良い収量: コーティングプロセス全体で一貫性を確保することにより、不良品率を大幅に削減し、コストと時間を節約し、継続的なデリバリープロセスを支援します。 オフライン測定技術は退屈で信頼性が低く、テストのサンプリングと実行に高い人件費がかかることに加えて、生産プロセスの大幅な遅延を伴います。
  4. 正しいプロパティ: ミックスの質が悪いと、接合部の望ましい特性に悪影響を与える可能性があります-熱サイクル耐性、耐薬品性、電気絶縁性、柔軟性、寸法安定性、低収縮。 これらの特性はすべて、プロセスがどれだけうまく制御されているかに依存するため、粘度を制御することが重要です。
  5. 効率的なプロセス: インベストメント鋳造プロセスの粘度検知と制御の自動化により、メーカーはリードタイムを短縮し、生産能力の利用率を高め、効率を最適化できます。
  6. 費用: 粘度が正しくないと、品質以上の悪影響があります。 粘度管理が悪いと、増粘剤、増量剤、希釈剤の使用が増え、利益率が低下します。 混合プロセス中の連続的な粘度測定により、均一性を確保し、エネルギー使用量を最適化し、希釈剤の使用を削減できます。
  7. 廃棄物: 品質が悪いために拒否された材料は、適切な粘度管理により削減できます。
  8. 効率性: 手動の粘度制御をなくすことで、オペレーターの時間を節約し、他のタスクに集中できるようになります。
  9. 環境に優しい: 顔料と溶剤の使用を減らすことは環境に良いことです。
  10. 企業コンプライアンス: グローバルおよび国内の規制は、シーリングおよび接着剤の全体的な特性をガイドします。 生産のばらつきによる遵守の失敗は、生産プロセスの欠陥のある仕上がりから生じる責任に加えて、重大な損害と顧客の損失につながる可能性があります。

一貫した高品質で欠陥のない接着剤とシーラントの塗布を保証するため、プロセスストリーム全体の粘度の変化をリアルタイムで監視し、単に絶対値を測定するのではなく、ベースラインから測定し、調整して粘度を調整します混合成分と温度の補償により、プロセスを指定された制限内に保ちます。 継続的なオンライン粘度監視により、調製と供給をより効果的に制御できるため、最終製品の冶金特性が大幅に向上します。

プロセスの課題

接着剤およびシーラント市場のオペレーターは、粘度を監視する必要性を認識していますが、実験室の外でその測定を行うことは、長年にわたってプロセスエンジニアや品質部門に挑戦してきました。 既存の実験室用粘度計は、粘度が温度、せん断速度、およびインラインとはオフラインで大きく異なるその他の変数の影響を直接受けるため、プロセス環境ではほとんど価値がありません。 配合物の粘度を制御する従来の方法は、粘度の広い変動が許容される用途においてさえ不十分であることが証明されている。

従来、オペレーターはZahnフローカップを使用してスラリーの粘度を測定していました。 測定値は、カップの容積がカップの底の穴を流れる時間として報告されます。 テストのエンドポイントは、テストごとに一貫するように選択する必要があります。 この手順は面倒で時間がかかります。 経験豊富なオペレーターであっても、不正確で一貫性がなく、再現性がありません。 連続鋳造プロセスでは、間隔サンプリングにより過度の遅延が発生します。 の粘度はリアルタイムで調整できません。 また、製剤を含むさまざまな容器が開いています。 周囲温度、湿度、および温度、乾燥気候などのその他の要因の変化により、溶媒は揮発性である可能性が高いため、カップベースの粘度測定技術は無効になります。

一部の企業では、熱管理システムを使用して、アプリケーションのポイントを決定された最適温度に保ち、インクの粘度を一定に保ちます。 しかし、粘度に影響を与える要因は温度だけではありません。 せん断速度、流動条件、圧力、その他の変数も粘度の変化に影響を与える可能性があります。 温度制御システムは、設置時間が長く、設置面積も大きくなります。

従来の振動式粘度計はアンバランスであり、取り付け力の大きな影響を避けるために大きな質量を必要とします。

レオニクスのソリューション

自動化されたインライン粘度測定および制御は、製剤およびアプリケーションの粘度を制御するために重要です。 Rheonicsは、コーティングプロセスのプロセス制御と最適化のために、バランスの取れたねじれ共振器に基づいた以下のソリューションを提供します。

  1. オンライン 測定値: レオニクス ' SRV は、内蔵の流体温度測定機能を備えた広範囲のインライン粘度測定デバイスであり、リアルタイムであらゆるプロセスストリーム内の粘度変化を検出できます。
  2. オンライン 粘度と密度 測定値: レオニクス ' SRD は、内蔵の流体温度測定機能を備えたインラインの同時密度および粘度測定装置です。 密度測定が業務にとって重要な場合、SRDは正確な密度測定とともにSRVと同様の運用機能を備え、ニーズに応える最適なセンサーです。

センサーは密閉されているため、パフォーマンスは乱流や流体の不均一性の影響を受けません。 SRVまたはSRDによる自動オンライン粘度測定により、サンプル採取とラボ技術のばらつきがなくなります。 センサーは、コーティングバケットまたはコーティングがアプリケーターにポンプで送られるラインのいずれかに設置され、配合されたシステムの粘度(およびSRDの場合は密度)を継続的に測定します。 アプリケーションの一貫性は、リアルタイムの粘度と温度測定に基づくプロセスコントローラーを介した投与システムの自動化によって実現されます。 コーティングプロセスラインでSRV / SRDを使用すると、転送効率が向上し、生産性、利益率、環境/規制の目標が向上します。 センサーは、簡単なOEMおよび後付け設置のためのコンパクトなフォームファクターを備えています。 メンテナンスや再構成は必要ありません。 センサーは、特別なチャンバー、ゴム製シール、または機械的保護を必要とせずに、取り付け方法や取り付け場所に関係なく、正確で再現性のある結果を提供します。 SRVとSRDは消耗品を使用しないため、メンテナンスなしで非常に簡単に操作できます。

レオニクスの利点

コンパクトなフォームファクタ、可動部品なし、メンテナンス不要

RheonicsのSRVおよびSRDのフォームファクターは非常に小さく、OEMおよびレトロフィットの簡単なインストールが可能です。 これらにより、あらゆるプロセスストリームに簡単に統合できます。 クリーニングは簡単で、メンテナンスや再構成は不要です。 フットプリントが小さく、インクラインにインラインで設置できるため、印刷機やインクカートに追加のスペースやアダプターが必要ありません。

高い安定性と取り付け条件の影響を受けない:あらゆる構成が可能

Rheonics SRVおよびSRDは、独自の特許取得済みの同軸共振器を使用します。センサーの両端が反対方向にねじれ、取り付け時の反力トルクを相殺するため、取り付け条件とインク流量に完全に影響されません。 これらのセンサーは、定期的な再配置に簡単に対処できます。 センサー要素は、特別なハウジングや保護ケージを必要とせずに、液体の中に直接置かれます。

簡単なインストールと再構成/再較正は不要

電子機器を交換または再プログラミングせずにセンサーを交換し、ファームウェアの更新や校正係数の変更なしにセンサーと電子機器の両方のドロップイン交換を行います。 取り付けが簡単。 インクラインフィッティングのXNUMX/XNUMXインチNPTネジにねじ込みます。 チャンバー、Oリングシールまたはガスケットはありません。 掃除や点検のために簡単に取り外せます。 SRVは、フランジとトライクランプ接続で利用できるため、取り付けと取り外しが簡単です。

低消費電力

通常動作時の消費電流が24 A未満の0.1V DC電源

速い応答時間と温度補償された粘度

超高速で堅牢な電子機器と包括的な計算モデルを組み合わせることで、Rheonicsデバイスは業界で最も高速で正確なデバイスの1つになります。 SRVおよびSRDは、リアルタイムで正確な粘度(およびSRDの密度)を1秒ごとに測定し、流量の変動の影響を受けません!

幅広い運用能力

レオニクスの機器は、最も困難な条件で測定を行うために構築されています。 SRVは、インラインプロセス粘度計の市場で最も広い動作範囲を備えています。

  • 5000 psiまでの圧力範囲
  • -40から200°Cまでの温度範囲
  • 粘度範囲:0.5 cP〜50,000 cP

SRD:単一の機器、トリプル機能 –粘度、温度、密度

レオニクス ' SRD は、粘度、密度、温度測定用のXNUMXつの異なる機器に代わるユニークな製品です。 XNUMXつの異なる機器を同じ場所に配置することの難しさを排除し、最も過酷な条件で非常に正確で再現性のある測定を実現します。

適切な印刷品質を達成し、コストを削減し、生産性を向上させます

プロセスラインにSRV / SRDを統合し、印刷プロセス全体で色の一貫性を確保します。 色のばらつきを気にせずに一定の色を実現します。 SRV(およびSRD)は、粘度(およびSRDの場合は密度)を常に監視および制御し、高価な顔料および溶剤の過剰使用を防ぎます。 信頼性の高い自動インク供給により、印刷機の稼働がより速くなり、オペレーターの時間を節約できます。 SRVを使用して印刷プロセスを最適化し、拒否率、廃棄物、顧客からの苦情、印刷機の停止、材料コストの削減を実現します。 そして最後に、それはより良い収益とより良い環境に貢献します!

所定の場所に清掃(CIP)

SRV(およびSRD)は、クリーニングフェーズ中に溶媒の粘度(および密度)を監視することにより、インクラインのクリーンアップを監視します。 センサーによって小さな残留物が検出されると、オペレーターはラインが目的のためにいつきれいになるかを決定できます。 または、SRVは自動クリーニングシステムに情報を提供して、実行間で完全かつ繰り返し可能なクリーニングを保証します。

優れたセンサー設計と技術

洗練された特許取得済みの3rd世代の電子機器がこれらのセンサーを駆動し、その応答を評価します。 SRVおよびSRDは、¾” NPTおよび1”トライクランプなどの業界標準プロセス接続で利用できます。オペレーターは、プロセスラインの既存の温度センサーをSRV / SRDに置き換えることができ、正確な測定以外に粘度などの非常に価値のある実用的なプロセス流体情報を提供します内蔵Pt1000を使用した温度の測定(DIN EN 60751クラスAA、A、Bが利用可能)。

ニーズに合わせて構築された電子機器

防爆型トランスミッターハウジングと小型フォームファクターのDINレールマウントの両方で利用可能なセンサー電子機器は、プロセスパイプラインおよび機械の機器キャビネット内に簡単に統合できます。

 

統合が容易

センサーエレクトロニクスに実装された複数のアナログおよびデジタル通信方法により、産業用PLCおよび制御システムへの接続が簡単かつ簡単になります。

 

ATEXおよびIECExコンプライアンス

Rheonicsは、危険な環境での使用向けにATEXおよびIECExによって認定された本質的に安全なセンサーを提供します。 これらのセンサーは、爆発の可能性のある雰囲気での使用を目的とした機器および保護システムの設計と構築に関連する基本的な健康および安全要件に準拠しています。

また、Rheonicsが保有する本質的に安全で防爆の認証により、既存のセンサーをカスタマイズできるため、お客様は代替品の特定とテストに関連する時間とコストを回避できます。 カスタムセンサーは、1ユニットから最大数千ユニットを必要とするアプリケーションに提供できます。 数週間対数週間のリードタイムで。

レオニクス SRV & SRD ATEXとIECExの両方の認定を受けています。

ATEX(2014 / 34 / EU)認定

RheonicsのATEX認定の本質安全防爆センサーはATEX指令2014/34 / EUに準拠しており、Exiaの本質安全防爆の認定を受けています。 ATEX指令は、危険な雰囲気で雇用されている労働者を保護するための健康と安全に関連する最小かつ必須の要件を指定しています。

RheonicsのATEX認定センサーは、ヨーロッパ内および国際的な使用が認められています。 すべてのATEX認定部品には、準拠を示すために「CE」のマークが付いています。

IECEx認定

レオニックスの本質的に安全なセンサーは、爆発性雰囲気で使用する機器に関連する規格の認証について、国際電気標準会議であるIECExによって認証されています。

これは、危険な領域で使用するための安全性コンプライアンスを保証する国際的な認証です。 レオニクスセンサーは、Ex iの本質的な安全性の認定を受けています。

製品の導入

プロセスストリームにセンサーを直接インストールして、リアルタイムの粘度と密度の測定を行います。 バイパスラインは不要です。センサーをインラインに浸すことができ、流量と振動は測定の安定性と精度に影響しません。 流体に対して繰り返し、連続した一貫したテストを提供することにより、混合性能を最適化します。

レオニクス機器の選択

レオニクスは、革新的な流体検知および監視システムの設計、製造、販売を行っています。 Rheonicsのインライン粘度計は、スイスで製造された精密さにより、アプリケーションが要求する感度と、厳しい操作環境で生き残るために必要な信頼性を備えています。 安定した結果–逆流状態でも。 圧力降下や流量の影響はありません。 ラボでの品質管理測定にも同様に適しています。

アプリケーションの推奨製品

  • 広い粘度範囲–プロセス全体を監視します
  • ニュートン流体と非ニュートン流体、単相および多相流体の繰り返し測定
  • 密閉されたすべてステンレス製の316L接液部
  • 組み込みの流体温度測定
  • 既存のプロセスラインに簡単にインストールできるコンパクトなフォームファクター
  • 清掃が簡単で、メンテナンスや再構成が不要
  • プロセス密度、粘度、温度測定用の単一機器
  • ニュートン流体および非ニュートン流体、単相および多相流体の繰り返し測定
  • すべての金属(316Lステンレス鋼)構造
  • 組み込みの流体温度測定
  • 既存のパイプに簡単に設置できるコンパクトなフォームファクター
  • 清掃が簡単で、メンテナンスや再構成が不要
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